NIEUWS

Oplevering Bouw NX Assemblage Lijn

Bij Omron Manufacturing of The Netherlands (OMN) in ‘s-Hertogenbosch worden allerlei componenten voor de industriële markt gemaakt. Van touchscreens tot safety lichtschermen en van robots tot PLC’s. Door de steeds maar groeiende vraag naar PLC componenten (slices) van de populaire Omron NX-familie was de bouw van een extra productielijn hard nodig. Omron kon hierbij weer vertrouwen op ondersteuning van onze collega’s Janco en Michael.

Deze lijn zou bestaan uit 13 productie stations:

Een PCB-frees: hier worden de printplaatjes uit een grotere printplaat -die trouwens ook op locatie wordt gemaakt- los gezaagd.
Een Pin-Sticher: of pennenzetter die, de naam zegt het al, de pennetjes voor de montage aansluitingen in de behuizing (casing) zet.
De eerste assemblage post: hier wordt door een operator de printplaat uit het 1e station op de pennetjes in de casing van het 2e station gezet, gecontroleerd en doorgezet naar de volgende post:
De soldeer robot: die soldeert automatisch en heel nauwkeurig de pennetjes vast aan het printplaatje.
De Pick-To-Beamer assemblage post: In deze post wordt de PLC slice uit het soldeer station verder in elkaar gezet. Op een werktafel met een rek met bakjes met losse onderdelen wordt m.b.v. een beamer en spiegel de montage instructies op het werkblad geprojecteerd. Zo wordt bijvoorbeeld een onderdelen bakje groen uitgelicht en controleert een 3D-camera of de operator ook het onderdeel uit het juiste bakje heeft gepakt.
De Inline Laser: het geassembleerde product met blanco casing wordt hier voorzien van beschrijvingen en coderingen (QR-code, type nummer, productie nummer, enz.)
Het Cleaning station: aan de zijkanten van de slice zitten contact strips die verbinding kunnen maken met de slices die naast deze slice in de PLC configuratie worden geplaatst (de PLC kaart buurman). Deze contacten zijn voorzien van een goud laagje en worden hier automatisch schoon gepoetst om eventuele aanslag (b.v. damp van het laseren of solderen) te verwijderen.
De Pin Inspectie: als het product hier in een houder is geplaatst, wordt met 3 zeer gevoelige camera’s en een vision-control system gecontroleerd of de pennetjes voor de montage connector wel exact op de juiste positie zitten.
De Bus inspectie: hier wordt de slice in een houder geplaatst met een kop- en eindstation en wordt er gekeken of de slice een goede verbinding maakt en goed communiceert via de bus connectoren aan de zijkant van de slice.
De 3 Final testers: dan worden alle andere functies getest en gecontroleerd, de slice wordt aan een kop- en eindstation aangesloten en met dunne electrode naaldjes worden de I/O aansluitingen getest: komt een ingang binnen, gaat het ingang ledje dan ook aan, wordt op een analoge uitgang van 3 volt ook echt 3 volt gemeten, als het kopstation een busfout geeft gaat dan het error lampje wel aan enz. enz. enz. Vanwege de lange cyclustijd die elke machine nodig heeft om alle testen en metingen uit te voeren, zijn er 3 testers gebouwd die onafhankelijk van elkaar kunnen werken.
De laatste assemblage post: is het product/ de slice met een goed resultaat door alle testen heen gekomen, dan mag het pas naar de klant. Eerst nog een laatste controle van de contact strips met een microscoop (die hebben tenslotte in een aantal houders en klemmen gezeten voor de testen) en dan kan die ingepakt worden. Ook hier geeft een beamer de operator aan welke plano’s, accessoires, handleidingen, stekkers, labels, enz. gepakt en verpakt dienen te worden om de slice verzend klaar te maken.

De Line Controller

Bijna al deze stations zijn voorzien van Barcode scanners, PLC’s, UPS’en, RFID, Ethernet/Ethercat bekabeling en PC’s welke zijn gekoppeld aan een centraal besturingssysteem, de Line-Controller. De Line-Controller houdt o.a. bij welke order gemaakt wordt, of de onderdelen die in de lijn worden gescand (QR-code) wel bij deze order hoort, welke testen er worden uitgevoerd en slaat die testresultaten (gekoppeld aan het unieke productnummer) op in een database van het ERP systeem.

Voor het bouwen van deze lijn heeft Omron (weer) ondersteuning gevraagd van Van Doren Engineers, collega Janco van der Mooren (Project Engineer) heeft al vaker op detachering basis gewerkt bij Omron voor de bouw van andere productie lijnen en werd nu ook gevraagd om als projectleider aan deze klus mee te werken. Later is tijdens het bouwen en installeren van de verschillende posten collega Michael van Dorp (Elektromonteur) ingeschakeld om mee te helpen.

Oplevering

Nu is, na ongeveer 6 maanden hard werk van alle betrokken partijen, het project afgesloten en met een presentatie voor het MT van Omron overgedragen aan de productie afdeling. Na de presentatie heeft het MT nog hun dank en bewondering uitgesproken over kwaliteit en levertijd van dit project. Een klus waar we allemaal trots op zijn en waar de afdeling productie van Omron om stond te springen. De afsluiting is gevierd met een heerlijke taart die, volgens de RIVM richtlijnen, op gepaste afstand met de Omron collega’s is genuttigd.