Greenfield Jiffy: van order tot levering geautomatiseerd
Keuze uit 4.400 potgrondrecepten en binnen 24 uur afgeleverd, dat is de belofte van Jiffy. Tot voor kort werd die belofte waargemaakt vanuit diverse productielocaties in Nederland, met onder meer een ERP-pakket, een mengprogramma, bonnetjes, briefjes en walkietalkies. Vandaag de dag staat er één hypermoderne plant in Zwijndrecht, waar ERP, MES (Manufacturing Execution System), WMS (Warehouse Management Systeem), SCADA en productie-ICT volledig zijn geïntegreerd.
Jiffy is een vooraanstaande speler op de markt van milieuvriendelijke vermeerderings- en hydroponic-systemen, potten en substraten voor de tuinbouwsector. Het bedrijf heeft substraatproductielocaties in Nederland, Estland, Canada en de Verenigde Staten. “In Nederland zijn we van meerdere fabrieken naar één centrale plant gegaan”, vertelt Roelof Buisman, manager van de vier substraatproductielocaties wereldwijd. “Dit was meteen de kans om afscheid te nemen van alle verschillende systemen en papierstromen. Een centraal systeem van waaruit alles wordt aangestuurd, dat was onze wens.”
4.400 recepten in-lijn gemixt
Jiffy ging met verschillende partijen in gesprek over de industriële automatisering en de productie-ICT voor de nieuwe fabriek. Van Doren Engineers kreeg de opdracht en realiseerde een compleet geïntegreerde kantoor- en fabrieksautomatisering. Waar het mengen van potgrondproducten voorheen plaatsvond met menglijnen en deels met shovels, is dit nu voor alle 4.400 recepten volledig geautomatiseerd in diverse productielijnen. Het gaat om drie volautomatische menglijnen, vier zeeflijnen en zes verpakkingsmachines. Onderdelen van de oplossing zijn automatische receptafhandeling en voorraadbeheer via ERP. Plus een uitgekiend opdrachtensysteem voor de shovels, voor de aanvoer van de juiste grondstoffen.
Automatisch van order naar productie
Iedere bestelling die bij Jiffy binnenkomt, wordt volautomatisch vertaald naar een gedetailleerd productieplan met diverse jobs. Inclusief de juiste recepten, parameters en machine-instellingen. “Elke stap in het proces is geautomatiseerd: van het voorbereiden van het halffabricaat, en van het instellen en aansturen van de mixlijn tot het printen en labelen van de verpakte producten”, vertelt Marco Hardeman, productiemanager van de plant in Zwijndrecht. “Daarbij hebben we realtime inzicht in de voortgang per klantorder.”
Situational awareness
Kwaliteitsborging, efficiency en inzicht staan centraal in de nieuwe fabriek van Jiffy. En niet te vergeten: flexibiliteit. Zo kan Jiffy zelf recepten invoeren en de informatie configureren in de software. Vanuit AX worden de orders ingevoerd en vervolgens worden de data overgenomen door de MES Suite 3.0 van Van Doren Engineers, het SCADA-systeem van Wonderware, en uitgevoerd door Siemens S7-1500 PLC’s. Visualisatie vindt plaats aan de hand van de laatste technieken: High Performance HMI, ook wel situational awareness. Visualisatie waarbij informatie wordt getoond die essentieel is voor het productieproces en waarbij de operator wordt geïnformeerd over de voortgang van een productiebatch. Dit leidt tot een efficiëntere werkomgeving.
Overall Equipment Effectiveness
Jiffy heeft de smaak te pakken en ziet nog meer kansen. Zo wordt er hard gewerkt aan de implementatie van Overall Equipment Effectiveness (OEE). Marco Hardeman: “Dit om te zien hoe goed onze productielocatie presteert op het gebied van bijvoorbeeld kwaliteit, beschikbaarheid en output van productielijnen. Ook een goede downtime-analyse is belangrijk, net zoals een zo effectief mogelijk gebruik van alle resources. Hoe meer inzicht we hebben, hoe beter we kunnen sturen en optimaliseren.” Roelof Buisman: “Vervolgens gaan we OEE uitrollen op de overige substraatlocaties van Jiffy in Estland, Canada en de VS.”
Rots in de branding
Roelof Buisman en Marco Hardeman kijken terug op een hectische maar enerverende tijd. “We hadden een goede planning, maar door allerlei factoren hebben we die niet gehaald. Met als gevolg dat we de productie in Zwijndrecht al moesten opstarten terwijl de fabriek nog niet klaar was. Daarmee hebben we Van Doren Engineers voor een enorme uitdaging gesteld. Ze hebben daar heel knap op geanticipeerd, onze productie voorrang gegeven en daar hun planning op afgestemd. Die flexibiliteit hadden wij niet kunnen missen, maar wij beseffen maar al te goed dat die houding niet vanzelfsprekend is. Als we dit project over moesten doen, zouden we Van Doren Engineers gelijk weer bellen. Ze waren echt een rots in de branding.”
De nieuwe plant van Jiffy in Zwijndrecht.
Marco Hardeman, productiemanager van de plant in Zwijndrecht.
Roelof Buisman, manager van de vier substraatproductielocaties van Jiffy.
